如今，制造业已进入智能化时代，很多工业机器人走上了生产线。但是，面对突发的疑难杂症和复杂部件的加工，手握绝活儿的技师必不可少，他们还成了这些机器人的师傅。

　　半夜12点，航天科工三院239厂首席技师陈久友紧急赶往车间，因为某飞航武器装备关键零部件在加工过程中，出现了两个月牙形的凹坑，急需补救。

　　目前，产品的研制生产周期由5年以上缩短到2年左右，工厂的加工周期都是在按小时排班。这个产品一旦无法修复，至少要花两个月才能重新加工交付。为此，焊接专业的博士韩翼龙与其他师傅小心翼翼地设法补焊了一次，却没有成功。

　　面对难题，陈久友已经习惯了说“没问题”。在厂里，只要遇到啃不动的硬骨头，大家第一个想到的就是他。

　　这个零部件凹下去的部分只有1毫米厚，焊接时，稍有不慎，焊接面就可能瞬间开裂。两个多小时后，陈久友终于完成了这个关键部件的补焊。补焊后，原来的凹陷处看起来已经平滑如镜，X光将检测补焊的最终质量是否合格。

　　当航天产品进入智能化时代，陈久友这样的焊接高手，已经深度参与到了智能化设备的科研进程中。他正在操作的就是航天系统第一台国产万瓦级智能激光焊接装备。以前这些只能用进口的激光焊接设备加工，不但价格昂贵，还受到国外的技术封锁。

　　为了解决这个“卡脖子”难题，厂里成立了攻关小组。就在第一代国产激光焊接装备开始调试时，大家发现，它只能进行两个方向的简单平面加工，远远不能满足需要。要实现复杂零部件的智能加工，最大的难点在于焊接路径的规划。

　　焊接路径规划，关键在于要重新建立一套适用于国产激光器的焊接参数。攻关小组进行了反复实验，都失败了。

　　当同事们倍受打击，甚至有的人想放弃的时候，陈久友却始终坚持着。一年多里，他跟设备厂家无数次沟通，还自学机器人的工作原理，主导了大量的实验，终于攻克了复杂结构焊接路径规划的难题。

　　如今，这套12000瓦国产激光焊装备，已经广泛应用于飞行器复杂构件的焊接，有效缓解了高端装备受制于国外的局面。而训练这台酷炫的机器人，也成了陈久友的一项新工作。

　　一般在智能加工前，先要进行复杂的编程。现在陈久友拖动机械臂，让它模拟人的操作轨迹来进行焊接，一两分钟就能完成程序设置。机器人加工的普及，让加工越来越便利。但是在陈久友的大师工作室，手工焊接训练依然是不可或缺的科目。

　　如今工业机器人越来越普及，很多年轻人喜欢操作机器，不愿在手工操作技艺上下太多苦功夫，这让陈久友深感痛心。（视频素材取自中工网）